快速了解粘贴钢板加固施工工艺和施工流程？

1.工艺流程：
粘贴钢板加固施工工艺流程见图1-9.
2.操作要点：
(1)标定位置
被加固构件表面清理、修整后，应按设计图纸进行放线确定钢板粘贴位置，锚栓位置若锚孔位置有大的变化，应经设计单位同意后进行调整。
(2)钻孔：
钢板钻孔位置与混凝土构件上钻孔位置应一致，钻孔不应伤及原钢筋，允许偏差应符合设计要求，且应进行试装配。
(3)界面处理：
1)混凝土粘结面修补:粘结面上的蜂窝、孔洞、凹陷应用结构胶粘剂掺水泥或石英砂配制的胶泥进行修补;修补后表面平整度偏差不应大于1. 5mm/m。对于粘结面上大的缺陷，施工单位应制定专门的修复措施，经过设计单位核定后实施。
2)混凝土粘结面糙化:混凝土粘结面糙化能提高粘结强度，不同的粗糙度对粘结的影响，取决于胶粘剂的性质。如果胶粘剂的稠度比较大，内聚力比较大，采用粗糙度比较大的粘结面，容易获得较大的粘结强度;如果胶粘剂的稠度比较小，要获得较大的粘结强度，则需采用粗糙度比较小的粘结面。
对很旧很脏的混凝土构件，应先用硬毛刷沾高效洗涤剂，刷除表面油垢污物后用水冲洗，再对粘结面用电动砂轮打磨除去2一3mm厚的表层，直至完全露出新鲜平整面，并用无油空压机吹除粉尘，若表面严重凹凸不平，可用环氧砂浆补平;若混凝土表面不是很脏很旧，则可直接对粘结面进行打磨，去掉1一2mm厚的表层，用压缩空气除去粉尘;对新混凝土粘结面，先用钢丝刷将表面松散浮渣刷去，再打磨。
混凝土粘结面的糙化一般采用砂轮打磨或喷砂处理，角部应打磨成圆弧状，糙化或打磨的纹路应均匀，且应尽量垂直于受力方向。
3)钢板粘结面上胶前，应进行除锈、糙化和展平。先对钢板用喷砂或砂轮打磨除锈，直至表面显露出金属光泽;打磨纹路，尽量与钢板受力方向垂直;若钢板锈蚀严重，须先用稀盐酸浸泡20min，使锈层脱落再用石灰水冲淡，中和酸离子，再打磨出纹道;展平后的钢板与混凝土表面应平整服贴，且轮廓尺寸与粘贴线基本吻合。
4)杂质、粉尘的清洁:混凝土和钢板粘结面经上述方法处理后，打磨混凝土构件和金属构件表面产生的杂质、粉尘，极易粘附在处理后的构件表面，若清洗不干净，直接影响粘结的质量。因此，应在打磨工序已经完成，尘埃基本落定之后，分别用白布或棉纱沾丙酮擦拭干净。然后，应立即进行下道工序施工，不应长时间放置，以免粘贴面上再粘上水渍、油渍和粉尘。
5)干燥处理:对于湿度较大的混凝土构件，因一般树脂类胶粘剂在潮湿的基层上粘结强度会大幅度降低，故除满足上述要求外，尚须进行人工干燥处理。
(4)配胶：
目前，各种结构加固用的胶粘剂基本上为A, B双组分，须在使用时于现场临时配制，配制比例应按其产品使用说明书规定进行，但由于胶的时限性较强，使用前还须进行现场试配，根据当时当地气温条件及存放时间进行适当调整，选择各项力学指标最优的配比。按选定配比称量，将A, B两组分分别倒人干净容器，按同一方向进行机械搅拌，至色泽完全均匀为止。利用手提电钻，焊制一个搅拌叶片并安装，即是一个最简单有效的胶料搅拌机。
下面以常用的A, B双组分环氧树脂类建筑结构胶为例阐述具体的配胶方法:
A, B双组分结构胶，须在现场按比例混合均匀才能固化。配胶前准备好案秤、配胶用的干净容器(一般用塑料盆或铁桶)、丙酮、干棉纱、抹刀、搅拌器具等。称料前应对A, B双组分分别进行充分的上下搅拌。注意A, B取胶器具不能混用。每次配胶都必须称量，随配随用，且配胶量不宜过多，否则难以搅拌均匀且有可能造成不必要的浪费。配好的胶需在适用期(夏天约为50min，冬季约为90min 内用完。在洁净容器中，按产品包装上标注的配胶比例分别称量A, B双组分，采用手工或胶料搅拌器按同一方向进行搅拌至色泽完全均匀一致，以确保没有混合不匀的死角。采用胶料搅拌器时，搅拌转速应采用慢速(400-600/min )，搅拌时间3一5 min。应特别注意:配胶比例不正确或搅拌不均匀会严重影响结构胶性能。
(5)刷胶：
1)刷胶就是用专用刷子或滚筒将胶液涂布到被粘构件表面上。涂布时最好顺一个方向，不要往复，速度要慢，以防带进气泡，尽可能均匀一致，中间稍多点，边缘可少些。
涂胶量和涂胶遍数是影响粘结强度很重要的因素。一般剪切强度随胶层厚度减小而提高;而剥离强度则相反。涂刷遍数与胶粘剂的性质和胶层厚度有关，如无溶剂的环氧胶只涂一遍即可，而多数的溶液胶粘剂都要涂胶1一3遍。对于混凝土构件这种多孔材料的被粘物，要适当地增加涂胶量和涂胶遍数。
2)对于配有底胶的胶粘剂，应首先在混凝土基材表面涂刷底胶。底胶应涂刷均匀饱满，涂刷范围应超出粘贴范围四周20一30mm。
3)拌合好的胶粘剂应依次反复刮压在已处理好的混凝土表面和钢板贴合面，为使胶能充分浸润、渗透、扩散、粘附于结合面，宜先用少量胶于结合面来回刮抹数遍，再添抹至所需厚度(1一3mm)。俯贴时，胶层宜中间厚、边缘薄;竖贴时，胶层宜上厚下薄;仰贴时，胶液的下垂度不应大于3mm。竖贴、仰贴时，为防止胶液流淌，可加一层玻璃丝布。经检查胶粘剂无漏抹后即可将钢板与混凝土粘贴。
(6)涂胶后晾置：
涂胶后到粘合前的时间段称为晾置。无溶剂液体胶粘剂在涂胶后，可立即进行胶合，但最好在室温下稍加晾置，有利于排出空气、流匀胶层、初步反应、增加豁性。含溶剂的胶粘剂必须晾置以挥发溶剂，否则固化后的胶层结构较松散，会有气孔，使粘结强度下降。
在钢板和混凝土构件表面涂刷胶粘剂，以及搬运粘合前的整个过程，一般时间比较长，实际已有晾置的作用。但在施工中应注意这一过程的时间掌握，不要使胶出现初固化才粘合，从而影响粘贴质量。
(7)钢板粘贴、固定与加压：
钢板粘贴好后立即用卡具、支撑或膨胀螺栓等固定，并适当加压。膨胀螺栓一般兼作钢板的永久附加锚固措施，其埋设孔洞与钢板一道于涂胶前配钻。
加压有利于胶粘剂的扩散渗透及与被粘物的紧密接触;有助于排除气体、水分等低分子物，防止产生空洞和气孔;有益于胶层的均匀和被粘物位置的固定。加压大小一般以0. 2一0. 5 MPa为宜。加压大小须适当，并应均匀，小则不起作用，大则会挤出太多的胶粘剂，造成缺胶，降低粘结强度。粘合加压应注意以下几点:
1)钢板粘贴应均匀加压，顺序由钢板的一端向另一端加压，或由钢板中间向两端加压，以利于空气的顺利排除，不得由钢板两端向中间加压。
2)钢板粘合后可用木锤敲打，压平排除空气使之紧密接触，保证钢板粘贴表面平整，高低转角过渡平滑，没有折角。
3)在粘贴的钢板表面上固定加压时，不应采用点加压或线加压的方法，应在粘贴的钢板面上均匀加压，以增加接触，调匀胶层。钢板周边有少量胶液挤出，是调整胶层、相互紧密接触的措施。
4)加压时最好是逐步增压，开始时因胶粘剂戮度较低，压力可小些，然后再逐步升到规定压力。
(8)固化养护：
在固化过程中，温度、压力、时间是固化工艺的三个重要参数，其中温度是最重要的一个参数。每一种胶粘剂都有一特定的固化温度，而温度和时间又有依赖关系，固化温度高，需要时间短，反之亦然。但要注意，若低于固化温度，即使时间再长，固化过程也无法完成;若高于固化温度太多，虽然时间缩短，却因固化速度太快，胶层硬脆，性能变坏。室温固化的胶粘剂如果条件允许可以加热固化，不仅时间缩短，而且粘结强度提高，
尤其是耐高温和耐老化性能会更好。胶粘剂固化养护应注意几点:
1)混凝土与钢板粘结的养护温度不低于15℃时，固化24h后即可卸除夹具或支撑;72h后可进行下一工序。养护温度低5℃时，应适当延长养护时间。养护温度低于5℃时，应采取人工升温措施，如采用红外线灯(或碘钨灯)加温。
2)无论采用化学反应或物理作用完成固化，为了固化完全，得到最大的粘结强度，必须保证足够的固化时间。
3)每一种胶粘剂都有它的最佳固化条件，必须按其规定进行固化，方能获得预期效果。
(9)多层粘贴：
当粘贴多层钢板时，首层钢板粘贴按上述工序完成后，以下每层钢板粘贴施工前应定位放线，锚栓钻孔孔位应准确;粘贴施工按上述第(3)一(7)条的要求进行。
(10)检验：
粘钢的同时必须以相同条件配制钢一钢拉伸剪切试件及钢一混凝土双剪试件各5个，进行粘贴抗剪强度试验。钢一钢粘结抗剪强度设计值不得低于该种胶粘剂的相应规定，钢一混凝土抗剪破坏必须发生在混凝土上。
加固构件的粘钢质量，一般采用非破损检验，即先查看其外观，检查钢板边缘溢胶色泽、硬化程度，并以小锤轻轻敲击粘结钢板，从声音判断粘结效果，或用超声波探测粘贴密实度，若锚固区有效粘结面积小于90%，非锚固区的有效粘结面积小于70%，则此粘结件无效，应剥下重粘。
对重大工程，需抽样进行荷载试验，施加标准使用荷载，检测其变形和裂缝宽度是否满足设计要求。
(11)防腐处理：
外部粘钢加固钢板，应按设计要求进行防腐处理。当外抹砂浆保护层防腐时，为利于砂浆粘结，可于钢板表面粘结或外包一层钢丝网，也可涂刮结构胶后点粘一层豆石，并在抹灰时涂刷一道混凝土界面剂。